模切資訊
歷害了！模切工藝設計與工藝開發思維竟是如此？
工藝設計的基礎
1、認識并熟知所用材料的特性；
2、充分了解所使用的機器各種功能；
3、正確理解客戶設計理念，并對產品有標準的認知，得到肯定答復；
●刀模開立時把以上三個因素都考慮進去；
設計思考的思維模式
在你的頭腦中蘊藏著一個三維的空間，如何啟用這一空間為你的工程設計使用呢？
你需要要準備的東西：圖紙、材料、機器、刀模、場地設施這些信息你要統統裝入你的那個三維空間。以便你在運行思維空間時隨時調用這些資源
假設你已經理解了客戶的需求，你把這個需求想象成一個成品所具備的所有特性。
所有的特性你必須要想清楚了，不要遺漏了什么，否則你很可能因此而失敗，或者完全推翻之前的思維結果。
第一步：開個會和同事討論一下最好-做一次頭腦風暴，這個討論的過程，也就是了解產品特性的基礎手段。
第二步：知道了產品的所需特性，接下來要想到的是手上的材料怎樣能達成想要達到的效果.
※ 如果你對材料不熟悉的話可能會遺漏什么，這個也許不要緊，但是你必須為造成的麻煩而多想一下解決的方法。
※ 材料的厚度、粘性、基材，材質的軟硬都有可能影響生產中的一些細節。這個細節可能是排廢不利，也可能是刀模高低的落差出了點問題等等。
第三步：作為一個成功的模切工程師必須善于利用公司的一切可利用資源，機器的性能要發揮到盡其所能。
第四步：當然你可能不必使用全部的機器功能，但是你要想到機器具有的這些功能，能夠使你順利的完成你的設想。
※ 機器上有的功能不一定被應用過，所以你必須給機臺操作人員進行溝通，讓他知道你想要達成的效果，以及該如何利用這些資源實現設計。
總結：
刀模設計，這是你全部思維的結晶，成功與否就表現在模具上了，所以這第四步是總結也是關鍵。
一個不注意的細節可能全盤皆輸，因為刀模一旦成型無法更改，只有承擔損失重新做。
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開刀模失敗的關鍵點
1、產品正反面錯誤，圖紙理解錯誤，誤讀。樣品交到客戶那才被發現。
2、刀線錯誤，出圖時不注意增刪了原圖，或考慮不到位，比如高低刀分布錯誤，高低落差錯誤，這些是因為材料厚度考慮不到位獲對圖形誤判。
3、刀間隙小，下不了刀，這個多數是對材料材質不了解，對圖形細節的大小判斷不到位，刀模角度和機器壓力開刀模時都要綜合考慮進去。
工藝設計的PDCA模式
運用立體思維創造一個產品工藝的初始計劃，把細節描繪下來，形成打樣SOP。
在實施打樣之前做一些實驗性的動作，比如膠和離型膜的匹配實驗（在后面有專門介紹材料搭配的課程），做好備用的方案。
打樣工程中跟蹤了解操作中存在的問題，溝通檢討問題的根本性原因。
用排除法把造成失敗的因素剔除，沿用正確的做法，多次再現產品的成因，并水平展開制作標準文件。
一個過程后需制作好SOP、DOE計劃記錄、FMEA等文件，給今后的工藝設計做好參考。
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使用管控工具
DOE測試計劃表及報告填寫
工程能力評價（CPK）
針對某個功能尺寸持續跟蹤數據。
尺寸量測數據分析
收集不良尺寸數據找出規律，判斷其真因所在。
DOE測試計劃表
DOE測試的目的
確定、驗証和優化制造過程的主要影響變量和其影響
創造對物料和部品變化不敏感的制造過程（離型力等）。
設計對使用環境不敏感（即受環境的影響小）的產品
降低總的設計周期
減少E C N（設計變更通知書）的次數
改進產品品質、成本和性能指標
提高新設計產品的工藝性
為制造過程列出解決方案
減少對產品的檢查和測試。
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設計FMEA表單格式
嚴重度(S)劃標準
發生率(O)劃分標準
難檢度(D)劃分標準
來源：模切易得通
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